6．大模板配制完后，原有面板四周的封边材料如遭到破坏，在切割后的板边口用醇酸清漆封涂两遍以防进水后变形翘曲。
　　7．现场拼装接点的处理：在加工场，设计孔洞位置要考虑安装模板时与任何一块模板的结合，夹紧对拉螺丝孔都要吻合。
　　8．模板制作过程中，进行跟踪验收。
　　 （三）模板的安装
　　1．安装的模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证结构外形尺寸所规定的精度和结构在空间位置上的准确性。模板支撑坚实可靠，支撑点分布合理。
　　2．脱模剂采用液压油。模板安装前，将表面浮灰清理干净，均匀涂刷脱模剂。
　　3．相邻两模板间的安装拼缝应严密、平整，接缝间加贴PE双面胶条，以防止模板接缝处漏浆。具体做法为：首先将模板接缝边缘的油渍和污垢清除干净，然后用双面胶带沿一边顺直粘贴好，不得将胶带露出模板面，再将另一块模板拼接上去。调整好垂直度，把背楞上的夹紧螺丝绞紧。
　　4．模板支撑系统，应严格按照设计施工，在相邻两模板拼缝处应增加顶撑及钢管支撑。
　　5．大模板的装车、卸车、运输过程中，要做好保护工作，不要损伤模板表面，大模板与大模板之间要用木料隔开堆放，防止在运输过程中相互擦伤。
　　在制作及安装过程中及时地对模板及支撑系统进行了预控，在模板安装完后进行检查，模板接缝平整，且手摸无明显凸凹感，棱角处、拼缝严密、结合平整，板面平整度及垂直度符合规划及预定目标要求。
　　 （四）混凝土的浇筑控制
　　1．混凝土浇筑前，将模板内的杂物清理干净；模板表面要清理干净。
　　2．混凝土浇筑前确定泌水的排水方向，不便于排水时，专人负责器皿排水，确保泌水的及时排除，防止模板内表面局部积水，造成混凝土表面水纹、砂斑、麻面等现象。
　　3．严格控制浇筑速度，防止出现跑模，混凝土的浇筑速度，应严格按照模板设计时的浇筑速度取值进行控制。但是，同时要保证混凝土施工的连续性，以防止出现冷缝。
　　4．将每层混凝土的铺料厚度严格控制在400mm以内，并及时振捣，充分排出混凝土中的空气，防止混凝土表面出现气孔。但也要防止过振，导致砂浆过于集中在某一部位，出现收缩裂纹。
　　5．混凝土的下料，应采用串筒或利用泵车软管伸入柱头内，出灰口距浇筑面不得大于500mm，防止混凝土下料过程中污染模板面，避免因沾污在模板上的砂浆凝固而产生混凝土表面脱皮现象。
　　6．在汽机基础柱头浇筑时，振捣工要进入模板内进行振捣、布料指挥作业，混凝土下料应采用泵车软管伸入柱头内，出灰口距浇筑面不得大于300mm，污染在模板上的砂浆应及时用布擦拭干净。
　　7．振点距模板边的距离，不宜超过200mm，振点间距不宜超过400mm，宜采用“行列式”插点法，防止漏振。同时，振捣器应插入下层混凝土内不小于50mm。振捣过程中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件。
　　8．严格实施交接班制，认真严格做好交接班记录，并在现场进行挂牌施工，明确施工部位，责任到人。
　　9．在混凝土浇筑结束12小时内，派专人24小时进行保湿养护。
　　 （五）改进及控制措施
　　施工中质量控制，有了试验的成功，但仍要在施工中进行质量控制，对钢筋的绑扎，要求横平竖直，间距均匀，层出分明，钢筋无垫块的标准要求，在钢筋施工时进行带线绑扎，并尺尺逐一检查；层层钢筋之间用同种钢筋隔开，确保层层间离相同；保护层垫块不放难度相当大，要求钢筋位置摆放相当准确，有半点马虎都很难保证。模板配模要求接缝、拼缝线条规则分明、规则、有序、美观。
　　
　　四、结语
　　
　　本工程上的清水砼施工、质量外观的控制、材料新运用等都得到了较多的施工经验。汽轮机基础外观较以往工程得到了很大的改善，但仍然不足之处，这就需要在以后的工作中不断总结和完善，加强施工措施的落实程度。
　　在工业建筑中，如何提高砼的外观质量，对促进工程施工有十分重要的意义，今后将不断总结经验，不断完善本工程为清水砼施工提供实例。