中粒和粗粒

4%

3%

细粒

5%

4%

1.3  水泥稳定砂砾混合料配合比设计过程中应注意的问题

(1) 进行混合料配合比设计确定混合料的水泥用量时, 试件不应按击实试验所得的最大干密度制作, 而应该按与规定的现场压实度相应的干密度制作。

(2) 水泥剂量按干集料的质量百分比计。

(3) 养生条件控制极为重要。温度对水泥稳定混合料的影响很大, 原本不合格的材料会因养生温度高而变得合格, 反之亦然

2. 影响水泥稳定混合料强度的因素

2.1水泥成分和剂量的影响

在作配合比设计时，一般认为各种类型的水泥均可用，但矿物成分不同的水泥，其稳定效果有一定的差别。通常情况下，硅酸盐水泥的稳定效果较好，钙酸盐水泥较差。当水泥的矿物成分相同时，稳定混合料的强度与水泥细度有关，细度高的水泥，比表面积较大，稳定效果愈好。

水泥稳定混合料的强度在很大程度上还取决于水泥的用量，随着水泥剂量的增加，水泥稳定混合料的物理化学性质将得到更进一步的提高。 [5] 所以通常情况下，在保证水泥混合料能达到规定的强度和稳定性的前提下，配合比设计尽可能的用低的水泥剂量。

2.3 养生温度的影响

养生温度对水泥稳定混合料的强度有很明显的影响。养生温度愈高，水泥稳定混合料的强度也愈高.

2.4延迟时间的影响

《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）规定采用厂拌时，延迟时间不超过2h，路拌时延迟时间不超过3-4h。这在一些施工设备和组织管理条件差的施工企业来说很难达到。由于水泥等级的提高，细度也愈来愈细，水化速度更快，使施工的难度更大。延迟时间对强度的影响反映在下面3个方面：

①       在延迟碾压成型时，已形成的部分水滑物将不能充分发挥较凝作用；

②       延迟时间对已形成的结构产生了损坏。

③       延迟时间使水泥稳定基层材料碾压更困难，因此成型时达到的最大干密度要变小，空隙率增加，因而强度降低。[6]

因此我们在混合料配合比设计时就要采取一些措施来使水泥稳定混合料的延迟成型时间变长。

2.5含水量的影响

含水量对于水泥稳定类混合料的强度有很大的影响，当含水量过小时，其发生化学与物理化学作用不充分，不能保证其得到最大限度的粉碎和均匀拌和，也不能保证达到最大压实度的要求。因此对于进行混合料配合比设计要尽量靠近最佳含水量。[7]

3. 水泥稳定混合料对路面结构的影响

3.1.水泥稳定混合料的强度没有充分形成时，如表面水由沥青面层渗入，水泥稳定混合料基层会发生软化。即使是几毫米的软化层也会导致沥青面层龟裂破坏。

3.2.水泥稳定混合料的抗冲刷能力不是很好，一旦表面水由沥青面层的裂缝或由水泥混凝土面板的接缝透入，容易产生冲刷现象。在沥青面层较薄的情况下，冲刷成的浆被唧出到表面，冲刷唧浆的结果是裂缝下陷和路面变形，裂缝两侧产生新的裂缝。[8]

对于水泥稳定混合料存在的问题，我们必须采取措施加以解决。

1.在配合比设计中，控制集料中的细粒含量和塑性指数。将通过0.075mm筛孔的细料含量控制为5%-7%，若细料收缩性特别明显，则应控制为2%-5%，同时加入部分粉煤灰（水泥与粉煤灰之比为1：1）。细粒的塑性指数应尽可能小（不大于4）。

2.在满足强度要求的情况下，用最小的水泥剂量。一般只用4%水泥，以控制干缩裂缝。

3.混合料配合比设计采用最佳含水量。以减少干缩裂缝。[9]

4.结语

水泥稳定混合料的配合比设计在经济和技术两个方面均对路面工程有较大影响。本文从原材料选取、制备试样、击实试验、制备试件、养生及强度等方面对水泥稳定混合料配合比设计过程进行了详尽的论述, 指出配合比设计过程中应注意的问题, 以及水泥混合料对路面结构可能造成的问题和解决措施，可供同类工程借鉴。