（三）桩底沉渣量过大
　　原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
　　防治措施：（1）认真检查，采用正确的测绳与测锤；（2）一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。
　　（四）钢筋笼上浮
　　原因：（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距钢筋笼仅1m左右距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；（2）由于混凝土灌注至钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
　　防治措施：（1）灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；（2）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
　　（五）断桩与夹泥层
　　原因：（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。
　　防治方法：（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌；（2）尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；（3）提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
　　
　　三、混凝土灌注桩质量判定
　　桩身混凝土质量判定。
　　比较准确判断桩身混凝土质量的是静载与抽芯，但是由于静载、轴芯为操作性检验，且费用高、时间长，所以常常采用动测法判定桩身混凝土的质量，而动测法具有一定的局限性，动测结果不能作为桩基工程竣工的验收依据，用于普查质量仅供验收参考。
　　混凝土质量还要依施工单位素质，掌握施工过程实际情况与施工记录。主要依据是掌握施工过程情况与施工记录。主要有如下措施：
　　（一）审查主要施工人员、施工单位所施工过的工程质量情况；
　　（二）审查施工工艺是否适合于施工的实际情况，采取了什么质量保证措施。如：钻孔桩钢筋笼如没有设置混凝土保护层垫块，再检查一下灌完桩钢筋笼的位置情况，可推定保护层是否严重不足；
　　（三）对施工记录进行审查，要求施工单位认真做好成孔记录与灌注记录，认真分析记录中出现的机械故障及孔内异常情况、事故等，并进行推断。
　　总之，桩混凝土质量的判定，要掌握现场施工实际情况与工艺情况、准确的现场施工记录，方可比较准确判定混凝土质量。
　　综上所述，钻孔桩质量控制的关键环节在于地基承载力的鉴定，审查混凝土施工工艺是否合理，并了解施工单位素质，严格控制原材料的质量，掌握桩缺陷的防治措施。这样才能保证钻孔桩质量，达到设计要求。
　　
　　参考文献
　　DZ/T0155-95，钻孔灌注桩施工规程