1、钢筋笼上浮主要原因是未加以固定。

2、预防和处理措施

（1）、在钢筋笼上端焊接四根Φ22钢筋，其顶端做成圆环，固定在护筒顶部或施工平台上。（2）、用钢筋焊成一个圆形钢筋网，钢筋网与钢筋笼下端焊接，灌注混凝土后将钢筋网压住，可避免钢筋笼上浮。灌注混凝土时速度不宜过快。

六、钻孔灌注混凝土出现的问题

（一）、首批混凝土不能下至孔底

1、首批混凝土不能下至孔底的原因

（1）、下导管时，速度过快，将导管底部碰卷，砂球不能顺利落下；（2）、砂球绑扎形状不合适，加之导管未刷油，或导管壁上有混凝土残渣未清除干净，磨擦过大，砂球不能顺利落下；（3）、计量不准，混凝土拌合物和易性差或首批混凝土生产时间过长，导致混凝土离析。

2、处理预防措施

（1）、导管下端20cm范围内围绕导管外壁加焊一圈3mm厚钢板，下导管时，应人工手扶导管使之对准孔中心，慢速度下放，以免导管下端猛烈碰撞孔壁或孔底，将管口碰卷、变形；（2）、下导管之前，应将导管内壁混凝土残渣清除干净，刷上机油，并将已绑好的扎球探险入管内，用铁丝拉动，以砂球能密贴导管且能自由拉动为原则；（3）、首批混凝土所需方量一般较大，直径1.5m的钻孔桩首批混凝土约3.0m3，为了缩短首批混凝土生产时间，最好在工地上准备2台拌合机、2台运输小翻斗，尽量缩短首批混凝土生产时间，以免混凝土离析。另外水下混凝土对坍落度的要求较大，拌料时应严格按施工配合比计量，将其坍落度控制在18～20cm之间。（4）拼接导管时要保证内壁光滑、顺直、无局部凹凸，并且冲洗干净，无脏物和无附着砼。拼接时，导管接头一定要牢固严密，保证接头不渗水，灌注水下砼时能够承受导管内砼的压力。有条件时，可进行水压试验。所加压力参照下式进行计算：

P=1.5×(VChC－VWhW)

1.5——安全系数

VC——砼容重（本桥取2.5t/m3）

HC——导管内砼柱最大高度（m）

VW——孔内泥浆容重（t/m3）

HW——孔口到导管口泥浆深度（m）

水下砼灌注的关键是封底砼的灌注及导管埋深的控制，封底砼的方量应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要。封底砼的方量可按照下式计算：

V≥π（D2Hc＋d2h1）／4

（二）、卡管

1、卡管的原因

卡管发生在首批混凝土灌注和以后灌注的两个过程中，造成卡管的原因有：（1）、混凝土和易性差；（2）、清孔不彻底，导管插入过深。

2、预防和处理措施

（1）、若是首批混凝土发生卡管，经过努力仍不能使混凝土顺利下落，应拔出导管，清除导管内残存的混凝土，重新绑扎砂球、刷油、下导管；若在过程中发生卡管，可按清孔中所述方法，经努力无效后，按断桩处理；（2）、由于清孔造成的卡管及处理措施在清孔时已说过，不再重复。

（三）、颈缩

颈缩多发生于灌桩接近结束时，由于从孔底上升的泥浆稠度加大，而导管不断拆卸，管内混凝土的压力相对减少，虽不致于发生卡管，但由于导管偏离孔中心，造成泥浆压力分布不均，如果颈缩在地下水位2～2.5m以下，则造成短桩。这种情况发生在地下水丰富或砂砾石河床中，凿桩、补桩相当麻烦，故应尽量避免发生短桩。

（四）、断桩

1、造成断桩的原因

（1）、管底离孔底距离不合适，造成初埋导管深度不够；（2）、断管；（3）、灌桩过程中提升导管幅度过大；（4）、孔中出现大窟窿。

2、处理措施

（1）、导管口距离孔底应为不得大于100cm，考虑首批混凝土入管后和提升导管钢丝绳的变形、拉长，管底距孔底距离约为50cm。如果导管底距孔底距离过大，造成首批混凝土入孔后，导管埋入长度小于80 cm，或者更小，甚至埋不住导管而断桩，一旦此类情况发生，应立即拔出导管，用抽渣筒捞尽孔内混凝土，重新下导管。注意捞渣时应小心，不可将抽渣筒的钢丝绳与钢筋笼缠在一起；（2）、颈缩长度在地下水位以下4～5m以上也称断桩。因为在深水4～5m以下要补一个短桩，其代价与原桩位重新打孔灌一个桩的代价不差上下。断管是由于导管插入混凝土深度过大，导管下部分混凝土已有强度，增大了提升导管的阻力，提升导管时将导管从法兰连接处拔断形成断桩。断管的原因主要是因为导管埋入过深，因此施工时一方面要提高灌桩的速度，另一方面要勤于检查孔内混凝土的高度和导管埋入混凝土的深度，一旦埋入深度超过6 cm，应及时提升导管并根据实际情况确定拆卸导管的节数；（3）、提升导管时，将管底提出混凝土面形成断桩。导管埋入混凝土内的长度过少，提升幅度过大是直接的原因，为此，施工时技术人员应注意导管埋入混凝土内的深度不大于6m的同时也不得小于3m，提升导管拆卸前，一定要探清楚导管在混凝土内的埋深度以便确定拆卸导管的节数，这个环节不可轻视大意；（4）、如果成孔上下基本保持规则的圆珠笔形断面，则混凝土上升的高度与拌合物的盘数有一定的比例关系，但实际施工时，有可能出现这样的情况，清孔时，信捷职称论文写作发表网，由于捞渣筒的碰撞等原因在孔的中或下部出现塌孔，造成孔径上下不一致，即所谓的“大肚子”，这时，混凝土在孔内的上升高度与拌合物料盘数的比例关系就发