3 可行性分析
　　290kA电解槽以往通槽都将负荷压到10kA后，再进行短路口操作（操作时，短路口的电压降到2V以下）。如果用两个气缸顶住短路口10个接触面中的4个（相当于4个大分流），同时再增加小分流的数量，这样，短路口其余6个面的压降就相当小，人工操作即可将其打开，然后，用气缸把压住的4个面也打开，就能实现对电解槽不停电通槽。可采用不压负荷的通槽方法。
　　3.1 分流量的大小按50%进行计算。
　　3.2 气缸的选型：行程>100mm 拉力>1000kg/cm2工作压力>0.6MPa。
　　3.3 将装置接上气源、电源，在未接入母线回路的槽上进行动作试验，观察动作是否良好。
　　3.4 在准备通电的槽上加装大分流，安装好装置，将负荷压到200kA，观察效果是否良好。如不打火花且冲击电压在2.5V以内，则进行第2次实验；将负荷压到250kA，再次观察，冲击电压在2.7V以内；可以进行第3次不压负荷，冲击电压在2.8V以内，短路口不再出现火花，即证明实验成功。
　　
　　4 应用后的效益分析
　　4.1 节能效果（减少效应） 在应用不停电启动电解槽技术前，信捷职称论文写作发表网，电解槽启动和停槽均需要系列停电或降低系列负荷（降至10kA）后再进行操作，每一次操作需要30min。这不仅影响系列运行的稳定性，造成减产，又增加了阳极效应。每次启动至少增加效应30个。这里所谓效应系数，定义为每天（24h）发生阳极效应的频率（次数）；每个效应电压升高30V；效应时间为6min。电解槽设计寿命为1500~1800d，就是说，电解槽至少每5a需要重新砌槽一次。意味着每年有20%的电解槽要停槽大修重新启动。不停电通槽技术操作已经作为一项工艺规程编入了公司技术规范，在以后的电解生产中熟练应用。公司现有268台电解槽，每年的停槽大修量有54台，每年要进行不停电操作108次，每年节约电耗：
　　单槽启动节电：290×0.1×30×30=26100kWh
　　大修启、停槽节电：26100×108＝2818800kWh（１）
　　新槽启动节电，则：26100×184=4802400kWh（２）
　　 （１）+（２）＝7621200kWh
　　折合标煤：7621200×0.35/1000=2667.42t
　　4.2 增产效益 如停电通槽或降负荷通槽的每天按30min计算，平均电流按150kA，电流效率按93%计算，与不降负荷通槽相比，则少产铝为：(290kA×0.3356g/A.h×0.5h×184台×0.93-150 kA×0.3356×0.5h×184台×0.93)×46次=184.92t。
　　每吨按2万元算，不降负荷通槽多出产值：
　　184.92×20000=3698400元
　　若把全电流不停电启、停槽技术在全国进行推广普及应用，其效益非常巨大。
　　
　　5 结语
　　要使铝电解生产取得很好的性能指标，不仅要保持技术条件的平稳性，而且要建立良好的热平衡，同时，要最大限度减少无效电压，提高电流效率，以有效降低吨铝电耗。平稳的电解生产是各项技术条件综合作用的结果，各项技术条件之间存在着一定关系。某一项条件发生变化，其他条件也会随之改变，并且发生病槽后电流效率下降，电耗增高。所以，确保技术条件的平稳性，最大限度提高电流效率，可以很好降低吨铝电耗。全电流不停电启、停槽技术的成功应用是电解铝生产工艺的一次突破。