(1)、主流道设计

主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(3)所示，其设计要点：

    图（3）

a)        主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。

b)        主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。

c)        主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。

d)        主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。

e)        主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。

(2)、主流道衬套的固定

因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ150mm，内径Φ31.5mm。

具体固定形式如图(4)所示：

图（4）

(3)、分流道的设计

a)        分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：

                                         （式1）

                                                        （式2）

   式中      B―梯形大底边的宽度（mm）

                       m―塑件的重量（g）

                       L―分流道的长度（mm）

                       H―梯形的高度（mm）

质量大约58.5g，分流道的长度预计设计成190mm长，且有2个型腔，

所以

                   取B为15mm

       =10                                   取H为10mm

根据实践经验，PP塑料分流道截面直径为4.8~9.5。

所以我们可以选择截面直径为9.5mm，H=6.3mm。

梯形小底边宽度取8mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成7°。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。

如下图（5）所示：

 图（5）

b)        分流道长度

分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长190mm。

c)        分流道表面粗糙度

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

d)        分流道表面粗糙度

分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用平衡式, 如图(1)所示。

(4)、浇口的设计

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

a)  浇口的选用

它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用点浇口：

²       浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。

²       浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。

²       浇口之压力损失大，必须高之射出压力。

²       浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。

它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。

b)       浇口位置的选用

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图（6）所示。

通常要考虑以下几项原则：

²         尽量缩短流动距离。

²         浇口应开设在塑件壁厚最大处。

²         必须尽量减少熔接痕。

²         应有利于型腔中气体排出。

²         考虑分子定向影响。

²         避免产生喷射和蠕动。

²         浇口处避免弯曲和受冲击载荷。

²         注意对外观质量的影响。

图（6）

c)      浇注系统的平衡

对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

d)      排气的设计

排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的