Ø 为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，
Ø 导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出6~8mm，以确保其导向作用。
Ø 应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。
Ø 导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时可采用H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。导套与安装之间一般用H7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。
Ø 对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。
（1）、导柱的结构
带头导柱如图（10）所示：
图（10）
（2）、导套的结构
带头导套如图（11）所示：
图（11）
七、脱模机构的设计
（1）、脱模机构设计的总体原则
a) 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。
b) 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。
c) 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。
d) 推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修方便。
(2)、推杆设计
1、推杆的形状
如图(12)所示
图（12）
2、推杆的位置与布局
a) 应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。
b) 应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。
c) 推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。
d) 推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁δ1 0.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁δ2 3mm。
e) 在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。
f) 若塑件上不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上而带塑件。
(3)、推件板设计的要点
a) 推件板与型芯应呈3°~10°的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.20~0.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。
b) 推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。
c) 当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。
d) 推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的2~3mm空隙。
(4)、开模行程与推出机构的校核
对双分型面注射模，开模行程为：
S机 H=H1+H2+a+(5~10)mm
式中，H1——为塑件推出距离
H2——包括浇注系统在内的塑件高度
S机——注射机移动板最大的行程
H——所需开模行程
a——中间板与定模分开距离
其开模行程H应小于动模移动板与定模固定板之间的最大距离S0减去模具厚度H1，即，H S0-H1
对于双分型面注射模
H
(5)、浇注系统凝料脱模机构
流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。
工艺卡片
制品名称
碗
预热和干燥
温度t(°C)
90
注射压力
P（MPa）
70-100
制品材料
PP
时间
r(h)
1
注射时间
t注(s)
20-60
制品体积
65cm3
料筒温度t(°C)
前段
160-180
保压时间
t保(s)
0-3
制品质量
58.5g
中段
180-200
冷却时间
t冷(s)
20-90
投影面积
103.81cm2
后段
200-220
生产周期t(s)
50-160
成型方法
注射成型
喷嘴温度
t(°C)
后处理
注射机类型
螺杆式
模具温度t(°C)
80-90
制造批量
中等批量
