改进后的模具，棒料入钳口的位置，由原来的变形区调整为平缓的引导区，很好的解决了设备刚一开始动作时棒料的打滑现象，模具的结构由原来的整体式，调整为现在的活块式，即方便了车间模具的装卸，又减少了昂贵模块的用量，节约了模具的加工费用，实现了一举多得的效果。

　　C)由于辊锻滑移系数选择的不精确，造成辊坯与锻件各部位一一对应效果不理想，不能有效保障锻件各部位用料。辊锻滑移是辊锻设计中的一个难点，其滑移量与设备、辊坯材料、辊制变形比、模具结构、模具型腔粗糙度等有关，信捷职称论文写作发表网，为了掌握滑移系数的选取，我们在查阅大量相关设计资料的基础上，结合以前车间模具调整的实际数据总结出我们的辊锻模具滑移系数的选取范围应在4.8%-7.2%，在此范围内滑移系数又与辊坯的变形比成一定的正比关系,以此来进一步确定实际中各部位的滑移，通过这一项工作的完善，彻底改变过去辊锻以试制调试为主的设计模式，现在对辊锻质量的预期有了明确的量化能力，模具设计好后可免去调试修整的实验过程。

　　4、2终锻模具的改进

　　由于对锻件各部位进行了减肥处理，这样锻造模具型腔体积减小，特别是模具曲柄部位型腔比以前变窄，造成锻造时金属流动阻力增加，不利于锻件的最终成型。因此怎样保证锻造时的金属流动性的最大化是终锻模设计的关键所在。在做改进设计时主要思路：

　　①模具分型结构所引起的锻造流线必须符合产品各部位力学性能的需要。

　　②由于下模传热快，锻坯热量损失多，温度下降快，因此模具分型面要向下模偏移，使下模型腔深度比上模要浅5-10mm，以便保证上下型填充的同步性。

　　③适当增加模具边缘倒角由原来的R5调整到R8，进一步减少胚料与模具之间的摩擦力。

　　④增强锻件曲柄侧面光顺程度，使模具的造型光顺方向与锻造时金属的流动方向一致。

　　⑤终锻模具的三维造型质量与模具的使用性能密切相关，型腔内所有面与面的连接最好都要求在G2以上的标准，这对锻造的金属流动性、锻件的顺利出模和模具的使用寿命的提升都至关重要。

　　⑥调整模块结构，消除锻造过程中容易引起锻造应力的地方，改造后的终锻模具不但整体模具强度得到很大提高，并且方便了机械手对工序锻件的抓夹周转。如下图所示：