3.优化工序，提高检修工艺水平
　　为尽快消除主设备重大缺陷，采取不断优化检修工序，缩短维修周期的措施，集中解决主设备问题。2009年进行1#机磁极处理，厂家制定的维修工期为60天，电厂通过认真研究，自制专用工具，创造性将“拆尽重装”工序改进为“拆一装一”工序，有效解决了磁极更换过程中转子不平衡、盘车困难、施工进度缓慢的问题，将处理一台机组的工期缩短到了20天。2001年至2009年，先后完成了4台机转子磁极临时处理和永久更换、4台转子中心体裂纹处理、4台机排水环裂纹处理等维修工作。
　　2008年1#机轮毂首次进行解体大修，对两道关键工序进行了优化。一是在导叶套筒的安装过程中，套筒磁力钻定位钻孔和定位攻丝是关键工序，怎么做得更好更快？经过反复研究，打破常规的钻孔方式，采用自制的定位钻孔工具，创新了“全定位攻钻法”，通过此道工序的改进，保证了攻钻的质量和同心度。二是采取受油器局部解体的全新施工方法，省掉了受油器与大轴延伸轴间隙调整的工序，至少节省7天工期。这两道关键工序的优化，不仅减轻了检修人员的劳动强度，提高了效率，还减少了人为误操作的几率，保证了检修质量。
　　4.开展技术革新活动，提高设备可靠性
　　为改善投产初期二次设备不可靠、机组非计划停运频繁发生的不良状况，采取到同类电厂、制造厂家、科研单位进行设备调研，征集合理化建议、成立技术攻关小组、召开技术革新方案研讨会等措施，实施了大量技术革新项目。成功解决了机组辅机电源不可靠、机组自动化及保护元件误动作、计算机监控系统功能不完善、调速系统不稳定等问题，设备自动化程度和可靠性不断提高，机组非计划停运得到有效控制。
　　针对主轴密封衬套磨损严重问题，大胆采用高科技新型材料贝尔佐纳超级金属进行修补，修补后的主轴密封，其强度和精度均达到设计要求。这种局部修补的新方法与整体更换衬套的传统方法相比较，既节省了人工，又延长了使用寿命，降低了设备维护成本。
　　5.探索国产化改造工作，降低设备维护成本
　　电厂机组及其辅助设备都是进口设备，其关键备品备件的价格昂贵，有的甚至已经停产。为降低维护成本，采取多项措施实施国产化改造工作，一是组织人员考察国内生产和技术力量较强的企业，对进口关键备件进行测绘、试制，打通直购渠道。二是对于一般的易损易耗件、对材料无特殊要求的机加工配件以及外围、辅助系统的设备优先实施国产化，对材料特殊、工艺复杂、精度要求高，影响机组安全运行的关键设备，根据技术条件和实际情况逐步开展国产化工作。目前已经完成部分仪器仪表、自动化元件、机组同期装置、机组PT、CT、水轮机调速器、励磁变压器、计算机监控系统等设备的国产化改造，大幅度降低了设备维护成本。
　　6.从严管理，提高设备管理执行力
　　再好的设备管理措施，如果执行不到位，将无法产生良好的效果，而从严管理是提高设备管理执行力的有效手段。电厂从严管理是指要求严、制度严、考核严。首先是树立和强化“严”的意识，强调“服从也是硬道理”，通过各种形式的教育培训，让员工从思想深处认识到从严管理的必要性，培养纪律严明、雷厉风行的工作作风。其次是制定严格的管理制度、流程，努力做到凡事有章可循、凡事有据可依，用制度管人管事。三是严格执行规章制度，坚持违章下岗，严格考核。多年来，电厂在设备管理方面一直坚持从严管理的工作作风，为不断提高设备管理水平起到了良好的推动作用。

　　二、设备管理的成效

　　多年的设备运行管理实践，取得了较好的成效。
　　1.避免了重大设备损坏事故的发生
　　在主设备先天不足的情况下，通过科学决策和加强管理，及时发现和消除了一系列重大设备隐患，截止到2011年9月24日，电厂连续安全运行3000天，没有发生重大设备损坏事故。
　　2.设备可靠性指标不断提高
　　机组等效可用系数逐年提高：2004年为74.83%，2006年为94.5%，2010年为96%。
　　机组非计划停运次数大幅度下降：2004为24次，2006年为4次，2010年至今为0次。

　　三、结束语

　　设备管理是一项系统工程，有一个逐步完善的过程，在推行“无人值班、少人值守”运管模式的新形式下，电厂需进一步提高设备管理水平，确保设备可靠性和自动化水平，以达到“无人值班、少人值守”的要求。