4素烧
　　窑宽2．95m，素烧周期33～35min，每分钟进8片，燃气为冷煤气。干燥6—7min，结构为上下分别单独供热和排湿，这样提高了干燥效率，避免上下干燥不均，出现干燥裂，同时避免了热气流从窑炉的两侧上下对流。导致边部两片砖干燥裂干燥窑的中部可设置挡火板和挡火墙．前半部以烟气供热为主，后半部以窑尾余热为主热量，不够时可通过热风炉补充能实现烟气和热气的分别控制，前半部正压干燥，以升温为主，排湿为辅，可让一部分干燥湿气重新回人干燥窑，保证窑内湿度，不致于表面干燥过快，导致干燥裂。后半部可为负压排湿。这种结构效率高，干后残余水份小于1％，保证升温段不炸坯。
　　对于宽体窑来说，每节窑长要短一些，可以适当增加烧嘴密度，保证供热量，约每节1．8m，氧化阶段充分氧化，高温段不易变形。素烧温度适当高些，反应完全一些，尽量减少釉烧窑的氧化排气，避免釉面气泡和针孔。减少釉烧窑中坯体的烧结反应，信捷职称论文写作发表网，避免釉烧变形，有利于釉烧提速。．
　　冷却段急冷和抽热风机最好都是变频自动控制．可减少空窑风裂。快烧体现在高效快速的干燥、氧化、冷却对窑炉的充分利用。
　　5釉料
　　(1)底釉，如果不考虑透水的话，适当降低烧结度，这样烧成范围宽，利于减少色差。细度细一些，325目筛余1％o～2％o。
　　(2)CMC、三聚磷酸钠要用质量好的。高岭土要保证粘性和解胶性能，总之底釉要有宽的烧成范围。好的粘性和低触变性，合理的保湿性。这样可促进坯与底面釉之问的结合，不易剥釉，不易淋釉起孔，不易产生色差。
　　(3)面釉，要有较高的始熔点，细度适当粗一些，好的高温流平性，好的排水性能，宽的烧成范围，好的热稳定性。这样可保证快烧而不至于出针孔、釉泡、以及因排水不好而致光泽不好和针孔、桔皮和后期龟裂。面釉快烧体现在高始熔点(适当放粗细度也可提高面釉始熔点，增加排气性)、良好的高温快速流平性、干燥排水快等方面。
　　(4)花釉，印油要能250目全通过，花釉过250目筛及好的润滑性，减少沾网，好的悬浮性和抗腐蚀性，好的保湿性．减少干燥缩釉釉烧时排水不好可导致釉面光泽不好和针孔．要加强干燥效果，必要时可在釉中加入千分之一左右尿素。可大大加快排水进程。花釉的快烧体现在快速干燥而不缩釉。
　　6釉烧
　　周期31～33min。窑宽2．65m，每分钟进7片，少进一片利于减少断面温差，避免色差。烧嘴设置尽量靠前，延长氧化段，可避免釉面气泡、针孔，还可以避免因后面升温过急导致的变形。冷却过程与素烧过程的冷却相同。
　　7快速烧成在生产中的局限性
　　内墙砖的快速烧成虽然在提高生产效率，促进环保节能方面有其优越性．但其局限性也应该是要考虑和面对的因素。主要有以下几个方面：
　　(1)原材料的选择上有其局限性。和普通烧成相比。快速烧成在原材料上要求更为严格。这样一来，无形中就会增加产品的成本：而且，有的原料不是很容易就可以找到。
　　(2)工艺的难控性。泥浆性能要稳定，喷雾造粒后可确保坯料配方的稳定。减少产品变形的可能。喷雾造粒后粉料均化水分很难一致，颗粒级配很难按理想配制，导致快烧变形。窑炉方面要求燃料(气或油)尽可能纯，热值高且均匀放热，确保炉温温差尽可能小，并且烧成时更主要靠人工控制而非机械自动控制。
　　8结束语
　　内墙砖的快速烧成是当前陶瓷企业日益推广的一种技术。快速烧成顺应陶瓷企业发展并给他们带来巨大经济效益。陶瓷企业在享受快速烧成工艺给他们带来利益的同时．也响应了国家发布的关于环保节能的政策．快速烧成将越来越被更多的陶瓷企业所接受。因此在工艺上合理优化(每个企业的工艺参数均不同)，将有利于快烧烧成，也将更有利于企业的节能环保。