齿轮传动多轴头设计
作者:佚名; 更新时间:2014-12-05

   论文关键字:多轴头;工艺;设计;齿轮 

  1引言

  当前,我国中小零部件机械产业正处于稳步发展的成熟期,国外进口设备一统天下的局面已经结束,国产零部件机械已经成为主力。主要表现如下:

  一、国产机械的技术水平已接近或达到世界先进水平,大规模靠引进技术发展的时代已经结束,吸收、学习国外先进技术的渠道和方法大为增强,自身开发能力大大提升,大型机械开发周期一般不超过一年。

  二、行业格局发生很大变化。一是国外著名的机械企业纷纷在中国建厂,改变了机械生产企业的结构。它们在机械方面具有雄厚的技术和经济实力,代表着世界领先水平,今后将对中国机械行业的生产格局产生深远影响。其在产品开发、制造及知识产权保护等许多方面给中国企业提供了学习机会。二是国内著名大企业成功介入机械产品的生产,并向多品种方向发展,凭借大厂在经验、技术、经济、制造方面的实力,其机械产品在销售市场上已经占据了主导地位。这些变化,极大增强了我国机械行业的实力,对中小企业的发展也有很大影响。

  三、一批民营中小企业迅速成长壮大,规模和技术实力大增。

   尚存问题有待解决 。在看到我国零部件机械行业获得长足发展的同时,一些潜在的问题也不容忽视。首先,我国多数机械企业规模偏小,抵抗风险能力有限,回款率低,流动资金不足。其次,也如同其他产品一样,我国零部件机械存在着科技投入不足、创新能力偏低等问题。对基本研发的投入很少,采用挖人才、“偷”技术的方式很普遍。所以各家的产品都是大同小异,很少有标志性的技术,原始创新很少。第三,零部件机械厂家正面临着水、电、钢材等原材料持续上涨的压力,利润损失较大,不利于进一步扩大生产。第四,对出口欧洲、美国等发达国家和地区的产品,由于不熟悉其市场准入和标准,经常遭遇“专利门槛”问题,对产品出口产生不利影响。

  认清趋势促进发展 。针对上述问题,相关企业要重视创新,主动加大科技投入;树立尊重知识、保护知识产权的法律意识;企业对技术骨干要有留人和防挖办法;可在市场接受的范围内,适当进行涨价,以促进生产发展。

  多轴头主要用于快速钻孔。是目前国内刚兴起的一种提高生产效率、降低成本的工作母机。随着国内汽配行的发展,各零部件供应商之间竞争激烈,选择一种高性能、高效率的机床是企业降低生产成本、提高企业竞争力的一种行之有效的途径。一台普通的多轴头+一台普通的钻床就能一次把几个乃至十几二十个孔或螺纹一次性加工出来。如再配上专用多轴钻孔机就能把好几个面上的孔或螺纹一次性加工完成。解决许多工件难以装夹、定位或定位不准的问题。多轴头钻床设计结构,加工精度高,性能稳定,钻孔能力强。适用于高精度钻孔,镗孔。解决了高精度钻孔,镗孔上加工中心加工成本高的问题。丝锥夹头夹持范围大节省攻不同直径的螺纹需换芯的时间。

  齿轮传动多轴头设计是一个传统的机械课题,对设计者的机械基础知识要求较高。多轴头的设计特点是程序性强。我们应按照设计程序,逐步进行设计与计算。

  2  设计前准备工作

  2.1 产品图

  产品图见图纸。本产品毛坯为铸造件,材料为HT100。生产批量:中等批量。

  2.2 工艺卡

  本工艺卡为产品的工艺过程,本产品的重点工序是4(3)个直径为14.5mm的孔的加工,从产品图我们可以知道,产品毛坯为铸造件。但在铸造时,产品是否要留余量,以及留多少;产品是否需要留由铸造芒孔。都是需要考虑的问题。

  我根据[8]中表39.3-7查得铸造余量为4mm,再根据[9]表1-166查得:当孔径 时,不需铸造孔。所以本产品不需要铸造孔。

    从零件图上看,底盖的加工工艺流程可定为:铸造——铣——钻。其中铣这一工艺是为了钻孔进行的辅助工序或准备工序,只要能达到尺寸及粗糙度要求即可,所以这不是本零件的主要工序。本零件的重点工序是四个(三个)孔的加工工序,因为这几个孔必须保证位置的要求,而且这几个孔并不是环型规则布置,不可能采用分度盘来加工;其次如果采用画线来加工的话,位置误差将会很大,不能保证零件的技术要求;即使我们采用了画线来加工,对我们的生产员工的技术水平有很大的要求,会大大降低生产率。我们为了能提高生产率,降低生产成本,我们似乎可以选择一种可以一次完成加工的设备,这个设备必须满足零件的设计要求,不需定位直接将零件的几个孔加工出来。为此,我选择多轴头来加工这几个孔,多轴头既能保证零件的各项技术要求,有能提高生产率,降低生产成本的作用。所以对几个孔的加工我采用多轴头这一辅助设备来加工。

  下面是这个产品的工艺方案。

方案一:

工序号       工序             工序内容

 0            铸造             砂型铸造,清砂。

 5            铣               以零件的下底面为粗基准,铣底盖的上表面,保证个尺寸余量0.2。

 10           铣               以上以加工免为精基准,加工下表面,使钻孔台厚度为16.2mm,表面至要求。

 15           检验             检验各个尺寸至要求。

 20           铣               以钻孔台下表面为基准,精铣上表面至

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